隨著無損檢測新技術的不斷發(fā)展，射線數(shù)字成像檢測技術已應用于船舶、航空、核電等多個工業(yè)檢測領域中。相較于傳統(tǒng)膠片射線照相檢測技術，射線數(shù)字成像技術具有寬容度較高、感光靈敏度良好、輻射劑量小及更有利于環(huán)境保護等一系列優(yōu)點[1-3]。射線數(shù)字成像技術是在被檢對象、射線源和探測器系統(tǒng)處于相對靜止的條件下，利用DDA探測器進行射線成像的一種無損檢測新技術[4]。射線數(shù)字成像技術原理與常規(guī)膠片射線照相技術的基本相同，二者的主要區(qū)別在于，DR檢測技術用DDA探測器代替了膠片進行射線的接收與成像，用圖像數(shù)字化技術代替暗室處理獲得檢測圖像[5]。數(shù)字射線檢測也存在一個質量評定標準，即從對比度靈敏度、圖像不清晰度以及歸一化信噪比3個方面評定圖像質量。 

用DR檢測代替?zhèn)鹘y(tǒng)膠片射線照相檢測是未來無損檢測技術的發(fā)展趨勢。在服役過程中，航空發(fā)動機渦輪葉片在高轉速、高溫、高負荷狀態(tài)下運轉工作，工作環(huán)境較為惡劣，故需通過射線檢測保障其內部質量。現(xiàn)階段高溫合金渦輪葉片的內部檢測主要采用傳統(tǒng)膠片射線檢測方法，DR檢測技術還未得到應用。但航空發(fā)動機渦輪葉片的需求量較大，較高的產量給生產現(xiàn)場檢測帶來了很大壓力，若能夠將DR檢測技術用于渦輪葉片的內部質量檢測，則可以有效提高檢測效率。國外已經頒布了DR檢測相關標準，比如標準ISO 17636-2:2022 Non-destructive testing of welds—Radiographic testing—Part 2: X-and gamma-ray techniques with digital detectors。國內的DR檢測技術也正在快速發(fā)展，關于DR檢測技術的相關標準體系逐漸完善，近年來頒布了多個標準，比如GB/T 35388—2017《無損檢測X射線數(shù)字成像檢測 檢測方法》等，航空發(fā)動機集團內也頒布了相關的集團標準，如AETM 37A 《X射線數(shù)字成像檢測》，推動了數(shù)字射線檢測技術的廣泛應用。 

文章以航空發(fā)動機渦輪葉片為試驗對象，開展了針對某型葉片的DR檢測工藝試驗，并與傳統(tǒng)膠片射線照相技術進行了對比試驗，分析其DR檢測技術應用可行性，以推動DR檢測技術在航空發(fā)動機渦輪葉片生產制造過程中的應用。 

1.   試驗設備

DR檢測系統(tǒng)主要由射線源和平板探測器兩部分組成。文章采用的DR檢測系統(tǒng)的主要技術參數(shù)如表1所示。 

對DR檢測設備進行空間分辨率試驗，將雙絲像質計直接置于平板探測器上，雙絲像質計分別與DDA陣列行與列的兩個方向呈 2°~5°，試驗結果如表2所示，可知試驗用DR檢測設備的基本空間分辨率為0.20 mm。 

2.   渦輪葉片DR檢測試驗

2.1   渦輪葉片DR檢測工藝

針對某型航空發(fā)動機渦輪葉片開展DR檢測試驗，檢測過程中對圖像灰度G（無量綱）有一定的要求，探測器的輸入射線強度與計算機輸出圖像灰度值存在線性關系[6]。在被檢工件厚度一定的情況下，信噪比隨著圖像灰度值的增加而增加，達到一定范圍后趨于平緩。被檢工件內部若存在不連續(xù)性，會引起線衰減系數(shù)變化，從而引起G變化，即灰度G的變化可以反映工件內部的不連續(xù)性，因此需在灰度值線性變化區(qū)進行圖像采集。為確定探測器的灰度值線性范圍，控制其他變量不變，只改變電流值，記錄不同電流值下平板探測器的平均灰度值。然后對記錄結果進行線性擬合，結果如圖1所示。由圖1可知，線性響應區(qū)間灰度值為5 000~55 000，為保證原始圖像質量，文章試驗控制檢測部位的灰度值為13 200~52 000。 

圖  1  灰度值隨電流變化曲線

電壓及曝光量是射線檢測系統(tǒng)中的重要參數(shù)。通過增大電壓可以增大圖像灰度值，但是又不能一味增大電壓，在相同曝光量條件下，較高的射線管電壓會損失圖像的對比度。曝光量是電流與曝光時間的乘積，可認為是到達平板探測器的X射線光子的數(shù)量或劑量。曝光量不直接影響檢測圖像的對比度和空間分辨率，而對信噪比的影響較大，較大的曝光量可以得到質量較優(yōu)的檢測數(shù)字圖像。因此需要選擇較大的電流，較長的單幀積分時間進行檢測。 

對于靜態(tài)工件，采集的多幀連續(xù)圖像可以通過對多幅圖像求平均值來達到降噪目的。在積分時間分別為66，99，249，499 ms時，分別采集幀數(shù)為5，10，20，50，80，100的檢測圖像，并分析同一位置的歸一化信噪比，試驗數(shù)據如表3所示（表中歸一化信噪比無量綱，下同）。檢測圖像歸一化信噪比與采集幀數(shù)的關系曲線如圖2所示，可知隨著采集幀數(shù)的增加，平均處理過的圖像歸一化信噪比呈上升趨勢，在35幀之前，歸一化信噪比呈明顯上升趨勢，35幀之后上升較為平緩。綜合考慮時間及圖像質量，采集幀數(shù)宜選用50幀。通過觀察圖2及表3可以發(fā)現(xiàn)，在積分時間為249 ms時，歸一化信噪比較高，圖像質量更優(yōu)，因此積分時間選擇249 ms。 

圖  2  檢測圖像歸一化信噪比與采集幀數(shù)的關系曲線

在DR檢測中，當焦點尺寸較小時，可通過放大的透照方式提高細節(jié)尺寸的檢出能力，放大倍數(shù)M的定義為 

式中：SDD為射線源至探測器的距離；SOD為射線源到被測物體的距離。 

對于給定的射線檢測系統(tǒng)，放大倍數(shù)不能一味增加，而存在一個最佳放大倍數(shù)的概念，最佳放大倍數(shù)M0定義為 

式中：SRb為探測器基本空間分辨率；?為焦點尺寸。 

通過計算，文章試驗系統(tǒng)的最佳放大倍數(shù)為2，不同放大倍數(shù)下的圖像空間分辨率測量結果如表4所示，曲線如圖3所示。由表4及圖3可知，采用的DR檢測系統(tǒng)在放大倍數(shù)為2及1.67時均可以得到最高的圖像空間分辨率。 

圖  3  不同放大倍數(shù)下的雙絲像質計測量曲線

2.2   渦輪葉片DR檢測過程

通過以上分析，最終確定的DR檢測透照工藝參數(shù)如表5所示。按照該透照參數(shù)對材料與渦輪葉片材料一致的高溫合金階梯試塊進行透照檢測，檢測結果如表6所示。該透照參數(shù)下的一次透照厚度寬容度為2~6 mm，滿足渦輪葉片葉身變截面厚度變化范圍的透照要求。用膠片X射線照相檢測方法對階梯試塊進行透照時，為滿足渦輪葉片葉身厚度范圍的透照要求，需進行3次透照，其檢測結果如表7所示。由表7可知，DR探測器的動態(tài)范圍較大，單次透照的厚度寬容度也較大，即僅需一次透照就可得到葉身部位合適的灰度值圖像，如圖4所示。對渦輪葉片進行透照時，測得渦輪葉片較厚處A點的灰度值為13 882，渦輪葉片排氣邊處B點的灰度值為32 154，均滿足檢測要求。 

Table  6.  階梯試塊DR檢測結果

項目	厚度/mm
	14	12	10	8	6	4	2
圖像
灰度值	5 595	6 866	8 640	10 914	13 371	21 273	35 556

Table  7.  階梯試塊X射線照相檢測圖像

項目	厚度/mm
	14	12	10	8	6	4	2
圖像（一次透照）
黑度	—	—	—	—	—	0.64	2.12
圖像（二次透照）
黑度	—	—	—	—	1.38	2.54	>4.00
圖像（三次透照）
黑度	—	—	—	1.70	2.55	3.89	>4.00

圖  4  渦輪葉片灰度值圖像

在檢測過程中，使用單絲像質計評價圖像對比度分辨率、使用雙絲像質計評價圖像不清晰度，在受檢區(qū)域厚度均勻處測量歸一化信噪比。由于渦輪葉片葉身部位的厚度是變化的，無法直接在葉身上放置雙絲像質計，因此將雙絲像質計放置于透照場內6 mm厚（約等于葉身根部厚度）的高溫合金試塊上，并在雙絲像質計鄰近區(qū)域測量歸一化信噪比。根據透照場大小，單次透照3~4件葉片，透照布置示意如圖5所示。 

圖  5  透照布置示意

2.3   渦輪葉片DR檢測圖像質量分析

按以上工藝參數(shù)對渦輪葉片進行DR檢測，其圖像質量測量結果如圖6及表8所示，可知DR檢測圖像質量滿足ISO 17636-2及AETM 37A標準中A級的要求，且葉身根部的單絲像質計靈敏度優(yōu)于標準要求。 

圖  6  圖像質量測量結果

3.   對比試驗及結果分析

為驗證DR檢測技術的檢測能力，將DR檢測結果與膠片射線檢測結果進行對比分析。選取55件渦輪葉片試件，試件包含了常見的夾雜、疏松、氣孔等典型鑄造缺陷。按照上文中確定的檢測參數(shù)對此55件葉片進行DR檢測試驗，并按照現(xiàn)行膠片射線檢測工藝進行了膠片法透照，兩種方法的檢測結果對比如表9所示。 

對比55件渦輪葉片的數(shù)字圖像和底片圖像，二者檢出的缺陷類型、缺陷形態(tài)及缺陷位置均一致。缺陷尺寸測量值并不完全相同，存在一定偏差，平均相對誤差為0.17%，最大相對誤差為0.69%。出現(xiàn)這種情況的主要原因為：① 兩種檢測方法的焦距及視場大小不同，導致實際的射線透照角度并不完全相同，而射線檢測是一種投影成像技術，透照角度不同會對缺陷顯示的尺寸存在影響；② 膠片射線檢測使用標尺放大鏡測量缺陷尺寸，DR檢測是在數(shù)字圖像上使用軟件自帶的測量工具進行測量，以上兩種檢測方法，缺陷的邊界均由評判人員目視確定，不同評判人員在測量時會存在一定的測量不確定度。幾種典型的鑄造缺陷DR圖像和底片圖像對比如圖7所示。 

圖  7  部分典型鑄造缺陷DR圖像與底片圖像對比

為了進一步驗證DR檢測技術對于某型渦輪葉片的適用性，隨機抽取80批共11 303件葉片開展了膠片射線檢測和DR檢測試驗。試驗時DR檢測和膠片射線檢測試驗由不同檢測人員分別進行，檢測完成后再對比檢測結果，結果顯示，DR檢測及膠片射線檢測方法均檢出了223件缺陷件，且缺陷類型、位置以及形態(tài)一致。通過對缺陷試件及批量葉片檢測結果的對比分析，發(fā)現(xiàn)DR檢測和膠片射線照相檢測結果一致，認為可以采用DR檢測方法對某型渦輪葉片進行內部質量檢測。 

檢測效率方面，某型渦輪葉片的現(xiàn)行膠片射線照相檢測工藝需進行3次透照，一次透照可檢測32件，透照一次所需時間約為15 min；該葉片的DR檢測工藝僅需進行1次透照，一次透照可檢測3件或4件，透照一次所需時間約為3 min。可見，在不計算評片時間的情況下，DR檢測技術的檢測效率比膠片射線照相的提高了約64%釋放了檢測產能。 

4.   結論

（1）針對某型航空發(fā)動機渦輪葉片內部冶金質量的檢測，提出了一種DR檢測工藝方法，通過試驗分析確定了其DR檢測工藝參數(shù)，檢測靈敏度滿足ISO 17636-2:2022及AETM 37A標準中的A級要求。 

（2）與傳統(tǒng)膠片X射線檢測方法相比，對某型航空發(fā)動機渦輪葉片的DR檢測方法在缺陷位置、缺陷類型、缺陷形態(tài)以及缺陷檢出率方面與膠片法的一致，缺陷尺寸測量值最大誤差小于0.7%。 

（3）采用該DR檢測系統(tǒng)對某型航空發(fā)動機渦輪葉片進行內部質量檢測，檢測效率高，與膠片X射線檢測方法相比提高了約64%，釋放了檢測產能。

文章來源——材料與測試網